21 juin 2018 - 11:36, by , in Information produit, Comments off

Refroidissement de la pâte: garantir une température régulière lot après lot

Les produits de boulangerie comme le pain, les brioches ou les buns représentent des volumes de productions élevés et maîtriser la température de mélange est un facteur clé pour garantir une qualité régulière. Le simple fait de mélanger génère une « énergie de friction », autrement dit apporte de la chaleur, et ce facteur est d’autant plus important pour les produits artisans car il affecte le développements de la pâte.
Dans la tradition du pain artisanal, il est nécessaire d’obtenir une température finale de la pâte comprise entre 20 et 26 ° C. Chez les industriels, les productions en série et de pâte congelée, la température de la pâte peut être aussi basse que 16 ° C. Cela dit, les boulangers doivent garder en mémoire que maitriser la température ne consiste pas seulement à abaisser cette dernière, mais également maintenir l’uniformité de la pâte.

Les sources principales de température sont la chaleur d’hydratation (la farine absorbant l’eau), la chaleur de friction (énergie de l’outil de mélange) et la température de base des matières premières.
Passons en revue les différentes technologies permettant de contrôler la température de la pâte et la refroidir…

Le mélangeur

L’augmentation de la température lors de la phase de mélange est due d’une part par la pénétration de l’outil mélangeur dans la pâte et par le frottement de la pâte contre la cuve du mélangeur. Par conséquent, la conception du mélangeur et la vitesse des outils sont critiques. Cependant, l’élévation de la température dépend également de la consistance de la pâte et de la température ambiante.
La température de la pièce peut varier en fonction de la saison, mais également à différents moments de la journée lors de la cuisson. Dans les procédés industriels, la salle de mélange est séparée de la section du four et la température est contrôlée à 20 ° C.
A une température ambiante de 23 ° C, pour une pâte «standard» et avec un pétrin à spirale classique, l’élévation moyenne de la température est d’environ 1 à 2,5 ° C toutes les 3 minutes en 2ème vitesse. La méthodologie de mélange a également un impact sur la température de la pâte en raison de la durée plus ou moins longue du mélange en 2ème vitesse.

Afin de maintenir une température de la pâte homogène, les fabricants de mélangeurs améliorent constamment la conception de leur mélangeur, afin de réduire la chaleur de friction et de pouvoir ajouter de plus grandes quantités d’eau (donc plus de fluide de refroidissement). D’autres fournisseurs proposent aux boulangers des outils leur permettant de contrôler la température de la pâte pendant le mélange, avec des capteurs de température permettant de contrôler le temps de mélange en association avec le mélangeur.
Les mélangeurs peuvent également intégrer des fonctions de refroidissement dans la conception de leurs équipements. Le contrôle de la température peut se faire via une double enveloppe refroidie de la cuve ou une barre de mélange refroidie.

La température de l’eau

L’eau refroidie et / ou de la glace sont ajoutées pour compenser la chaleur apportée par le mélange. En fait, la température de l’eau est le levier principal sur lequel le boulanger peut avoir une influence directe puisque la température de l’eau peut être augmentée ou diminuée selon que vous souhaitez agir sur la température de la pâte dans un sens ou dans l’autre.
Il existe une multitude de fournisseurs de refroidisseurs d’eau, mais peu d’entre eux peuvent distribuer de l’eau à + 1 ° C (avant la congélation) et garantir une température uniforme. Le schéma d’installation est également critique: la température de l’eau à 3 ° C à la sortie du refroidisseur atteint souvent 5 ou 6 ° C dans le mélangeur!

La glace

La glace est utilisée en été lorsque la farine est la plus chaude et le refroidisseur d’eau en butée de température.
La glace est généralement dosée manuellement et compense un volume d’eau. Cela peut être délicat à gérer car l’opérateur doit doser et incorporer la glace manuellement. Un autre point est que l’ajout de glace modifie les paramètres de mélange puisqu’il faut du temps à la glace pour fondre et se disperser de manière homogène dans la pâte.
Mais tous les types de glaces ne sont pas égales. Des fabricants comme Ziegra agissent sur la forme et la taille de la glace pour permettre une dispersion presque immédiate. Le «StreamIce» ou «Glace liquide» est également devenu plus populaire. Le StreamIce permet de remplacer tout ou partie de l’eau glacée par de l’eau à -0,5 ° C! Mais le plus gros avantage est que la glace peut être dosée avec précision avec un débitmètre. Le processus devient automatique sans intervention de l’opérateur et permet d’éviter une éventuelle erreur humaine.

La température de la farine

est susceptible de varier en raison des conditions de transport et de stockage. Elle est plus froide en hiver, et souvent chaude en été lorsque les conditions de stockage ne sont pas contrôlées ou si une rotation régulière dans les silos n’est pas assurée.
La rotation normale d’un silo est de 2 à 3 jours. Au-delà de 3 jours, la température de la farine peut être affectée si les conditions de stockage ne sont pas optimales. Nous considérons + 1 ° C par jour de stockage dans des silos en fonction de la surface du silo en contact avec le matériau (la farine étant un matériau isolant!) et du type d’extracteur utilisé (vibrant / fluidisé).
Le type de transfert pneumatique joue également un rôle important. Certaines installations offrent une recirculation de la farine de silo à silo (boucle). Dans ce cas, l’air généré par les soufflantes effectue un échange thermique avec la farine pendant la phase de transfert, tout en modifiant l’atmosphère dans les silos jusqu’à un point de rosée. Pour remédier à ce phénomène, les fournisseurs de systèmes de manutention pneumatiques proposent aujourd’hui un transfert par aspiration et sans recirculation. Le transfert par aspiration permet de transporter le matériau à la température de l’air ambiant.
La solution optimale est le refroidissement de la farine! Ces unités fonctionnent selon le principe de l’injection de gaz cryogénique (dioxyde de carbone ou azote liquide) ou par échange de chaleur avec de l’air refroidi en circuit fermé.
Le delta T obtenu va de 8 à 16 ° pour les modèles les plus élaborés: une température de farine de 30 ° C dans les silos est distribuée à 14 ° C au mélangeur. En outre, l’utilisation de ces systèmes entièrement automatisés élimine toute erreur humaine potentielle liée à l’ajout manuel de glace, permet de réduire les coûts et augmente l’efficacité de la production par lots.
Là encore, la conception de l’unité de refroidissement de la farine est essentielle pour garantir l’uniformité du lot de température, lot après lot. Peu de fournisseurs ont accès à cette technologie. Le système FluidAir® de Technosilos permet le refroidissement ainsi que la régulation en programmant le point de consigne de température souhaité.

Share the information

Ask enquiry

About author:

Comments are closed here.